【安全、消防、环保行业】18安全风险辨识评价制度
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2024-06-26
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sssssss 安全风险辨识评价制度
1 目的
2 适用范围
3 职责
4 风险评价准则
5 风险点识别和评价方法
6 风险培训
7 评价周期
8 危害因素辨识、风险评价和风险控制的步骤
9 危险和危害因素识别
10 风险消减和风险控制措施
11 危害因素辩识、风险评价及控制的动态管理
12 风险评估组织与人员
13 附则
14 附件
附件 1:作业岗位清单
附件 2:岗位作业内容清单
附件 3:风险点(危险源)辨识结果信息统计表
附件 4:风险点(危险源)风险评价原始信息表
附件 5:风险等级分布信息表
附件 6:重大风险信息统计表
附件 7:风险分组管控程序
2
安全风险辨识评价制度
1 目的
为加强安全管理,消除或减少危害,辩识、评价生产、经营过程、活动中
的健康、安全危害因素并提前采取预防措施,有效遏制重特大生产安全事故,
特制定本制度。
2 适用范围
本制度适用于公司的所有部门的所有活动,包括生产活动、设备设施、原
料产品、安全防护、正常和异常活动、人为因素、违反操作规程和管理制度等
安全风险的辨识、评价分级和控制管理。
3 职责
3.1 各部门
a)识别和评价管理范围内危险源;
b)制定危险源的控制措施;
c)管理范围内危险源的控制。
3.2 安环部
a)汇总评价各部门提报的危险源,确定公司危险源清单并进行分类;
b)组织制定重大危险源的控制措施;
c)监督检查危险源的控制情况;
d)跟踪验证所制定的控制措施的实施。
4 风险评价准则
风险分级管控原则如下。
4.1 A级:红色风险\不可容许的(巨大风险),极其危险,必须立即整改,
不能继续作业。只有当风险已降低时,才能开始或继续工作。如果无限
的资源投入也不能降低风险,就必须禁止工作,立即采取隐患治理措施。
4.2 B级:橙色风险\高度危险(重大风险),必须制定措施进行控制管理。
公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理,具体由安全主管部门
和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时,
3
应采取应急措施,并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或
配给资源、限期治理,直至风险降低后才能开始工作。
4.3 C级:黄色风险\中度(显著)危险,需要控制整改。公司、部室(车间
上级单位)应引起关注,负责 C级危害因素的控制管理,所属车间、科
室具体落实;应制定管理制度、规定进行控制,努力降低风险,应仔细
测定并限定预防成本,在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后
果相关的场合,必须进一步进行评价,确定伤害的可能性和是否需要改
进的控制措施。
4.4 D级:蓝色风险\轻度(一般)危险,可以接受(或可容许的)。车间、
科室应引起关注,负责 D级危害因素的控制管理,所属工段、班组具体
落实;不需要另外的控制措施,应考虑投资效果更佳的解决方案或不增
加额外成本的改进措施,需要监视来确保控制措施得以维持现状,保留
记录。
4.5 以下情形应直接确定为 B级风险:
(1)开停车作业、非正常工况的操作;
(2)同一爆炸危险区域内,现场作业人员10 人以上的;
(3)10 人以上的检维修作业及特殊作业;
(4)重点监控工艺主要装置;
4.6 风险控制措施策划
对4个级别的风险实施多种措施控制:A\级红色风险,B\级橙色风险,C\
级黄色风险,D\级蓝色风险。公司应依次按照工程控制措施、安全管理措施、
个体防护措施以应急措施等四个逻辑顺序对每个风险点制定精准的风险控制措
施。
5 风险点识别和评价方法
经研究公司决定以安全检查表法(SCL)对生产现场及其它区域的物的不
安全状态、作业环境不安全因素及管理缺陷进行识别;以作业危害分析法
(JHA)并按照作业步骤分解逐一对作业过程中的人的不安全行为进行识别。
风险评价方法采用风险矩阵法(L·S)进行风险评价。
5.1 作业风险分析法(风险矩阵)
4
作业风险分析方法(风险矩阵),英国石油化工行业最先采用。就是识别
出每个作业活动可能存在的危害,并判定这种危害可能产生的后果及产生这种
后果的可能性,二者相乘,得出所确定危害的风险。然后进行风险分级,根据
不同级别的风险,采取相应的风险控制措施。
风险的数学表达式为:R=L×S。
其中:
R—代表风险值;
L—代表发生伤害的可能性;
S—代表发生伤害后果的严重程度。
赋值 偏差发生
频率 安全检查 操作规程 员工胜任程度(意
识、技能、经验)
控制措施(监控、
联锁、报警、应急
措施)
5
每次作业
或每月发
生
无检查(作
业)标准或不
按标准检 查
(作业)
无操作规程或从不
执行操作规程
不胜任(无上岗资
格证、无任何培
训、无操作技能)
无任何监控措施或
有措施从未投用;
无应急措施。
4每季度都
有发生
检查(作业)
标准不全或很
少按标准检查
(作业)
操作规程不全或很
少执行操作规程
不够胜任(有上岗
资格证、但没有接
受有效培训、操作
技能差)
有监控措施但不能
满足控制要求,措
施部分投用或有时
投用;有应急措施
但不完 善 或没 演
练。
3每年都有
发生
发生变更后检
查(作业)标
准未及时修订
或多数时候不
按标准检 查
(作业)
发生变更后未及时
修订操作规程或多
数操作不执行操作
规程
一般胜任(有上岗
资格证、接受培
训、但经验、技能
不足,曾多次出
错)
监控措施能满足控
制要求,但经常被
停用或发生变更后
不能及时恢复;有
应急措施但未根据
变更及时修订或作
业人员不清楚。
2
每年都有
发生或曾
经发生过
标准完善但偶
尔不按标准检
查、作业
操作规程齐全但偶
尔不执行
胜任(有上岗资格
证、接受有效培
训、经验、技能较
好,但偶尔出错)
监控措施能满足控
制要求,但供电、
联锁偶尔失电或误
动作;有应急措施
但每年只演 练 一
次。
1从未发生
过
标准完善、按
标准进行检
查、作业
操作规程齐全,严
格执行并有记录
高度胜任(有上岗
资格证、接受有效
培训、经验丰富,
技能、安全意识
强)
监控措施能满足控
制要求,供电、联
锁从未失电或误动
作;有应急措施每
年至少演练二次。
C.1 事故发生的可能性(L)取值
对照表 E.2 从偏差发生频率、安全检查、操作规程、员工胜任程度、控制
5
措施五个方面对危害事件发生的可能性进行评价取值,取五项得分的最高的分
值作为其最终的L值。
5.2 危害事件发生的严重程度(S)
等级 人员伤害
情况
财产损失、设备设施
损坏
法律法规
符合性 环境破坏 声誉影响
1一般无损伤一次事故直接经济损
失在5000 元以下 完全符合基本无影响 本岗位或作业
点
2 1 至2 人轻伤
一次事故直接经济损
失5000 元及以上,1
万元以下
不符合公司规
章制度要求
设备、设施周
围受影响
没有造成公众
影响
3
造成1至2人
重 伤 3至6人
轻伤
一次事故直接经济损
失在1万 元 及 以
上,10 万元以下
不符合事业部
程序要求
作业点范围内
受影响
引起省级媒体
报道,一定范
围内造成公众
影响
4
1至2人死亡
3至6人 重 伤
或严重职业病
一次事故直接经济损
失在10 万 元 及 以
上,100 万元以下
潜在不符合法
律法规要求
造成作业区域
内环境破坏
引起国家主流
媒体报道
5
3人 及 以 上 死
亡
7人 及 以 上 重
伤
一次事故直接经济损
失在100 万元及以上 违法造成周边环境
破坏
引起国际主流
媒体报道
C.2 事故发生的严重程度(S)取值
对照表 C.2 从人员伤亡情况、财产损失、法律法规符合性、环境破坏和对
企业声誉损坏五个方面对后果的严重程度进行评价取值,取五项得分最高的分
值作为其最终的S值。
5.3 C.3 风险矩阵
确定了S和L值后,根据 R=L×S 计算出风险度 R的值,依据表C.3 的风险
矩阵进行风险评价分级。(注:风险度 R值的界限值,以及 L和S定义不是一
成不变的,可依据具体情况加以修订,至少不能低于国家或地方法规要求。)
根据 R的值的大小将风险级别分为以下五级:
R=L×S=17~25:关键风险(Ⅰ级),需要立即停止作业;
R=L×S=13~16:重要风险(Ⅱ级),需要消减的风险;
R=L×S=8~12:中度风险(Ⅲ级),需要特别控制的风险;
R=L×S=4~7:低度风险(Ⅳ级),需要关注的风险;
R=L×S=1~3:轻微风险(Ⅴ级),可接受或可容许风险。
6
表C.3 风险矩阵(R)
5.4 安全风险等级判定准则及控制措施
风险度 风险等级 应采取的行动/控制措施 实施期限
20-25 A级(不可容
忍)
在采取措施降低危害
前,不能继续作业,对
改进措施进行评估
立刻
15-16 B级(巨大风
险)
采 取 紧急措施降低风
险,及时整改建立运行
控制程序,定期检查、
测量及评估
立即或限期整改
9-12 C级(中等风
险)
采取措施及时整改、按
操作规程加强培训及沟
通
限期整改
4-8D级(轻微或可
容忍风险)
可考虑建立操作规程、
作业指导书等,但需定
期检查并保存记录
限期整改
6 风险培训
各车间部门应制定风险评估培训计划,组织员工对本单位的风险评估方法、
评估过程及评估结果进行培训,并保留培训记录。
7 评价周期
7.1 新建、改建、扩建项目应在项目施工前进行。
7.2 固定生产场、施工及服务提供场所每年年底组织一次评价。
严重性
S
可能性 L
1 2 3 4 5
1 1 2 3 4 5
2 2 4 6 8 10
3 3 6 9 12 15
4 4 8 12 16 20
5 5 10 15 20 25
7
8 危害因素辨识、风险评价和风险控制的步骤
8.1 划分作业活动。
8.2 辨识危害因素。
8.3 确定风险。
8.4 确定风险是否可接受。
8.5 制订风险控制措施计划。
8.6 评审措施计划的充分性。
9 危险和危害因素识别
A.1 物的不安全状态
A.1.1 装置、设备、工具、厂房等
a) 设计不良
——强度不够;
——稳定性不好;
——密封不良;
——应力集中;
——外型缺陷、外露运动件;
——缺乏必要的连接装置;
——构成的材料不合适;
——其他。
b) 防护不良
——没有安全防护装置或不完善;
——没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分;
——缺乏个体防护装置或个体防护装置不良;
——没有指定使用或禁止使用某用品、用具;
——其他。
c) 维修不良
——废旧、疲劳、过期而不更新;
——出故障未处理;
——平时维护不善;
8
——其他。
A.1.2 物料
a) 物理性
——高温物(固体、气体、液体);
——低温物(固体、气体、液体);
——粉尘与气溶胶;
——运动物。
b) 化学性
——易燃易爆性物质(易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固
体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易爆性物质);
——自燃性物质;
——有毒物质(有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其
他有毒物质);
——腐蚀性物质(腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物
质);
——其他化学性危险因素。
c) 生物性
——致病微生物(细菌、病毒、其他致病微生物);
——传染病媒介物;
——致害动物;
——致害植物;
——其他生物性危险源因素。
A.1.3 有害噪声的产生(机械性、液体流动性、电磁性)
A.1.4 有害振动的产生(机械性、液体流动性、电磁性)
A.1.5 有害电磁辐射的产生
——电离辐射(X射线、γ离子、β离子、高能电子束等);
——非电离辐射(超高压电场、此外线等)。
A.2 人的不安全行为
A.2.1 不按规定的方法
——没有用规定的方法使用机械、装置等;
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——使用有毛病的机械、工具、用具等;
——选择机械、装置、工具、用具等有误;
——离开运转着的机械、装置等;
——机械运转超速;
——送料或加料过快;
——机动车超速;
——机动车违章驾驶;
——其他。
A.2.2 不采取安全措施
——不防止意外风险;
——不防止机械装置突然开动;
——没有信号就开车;
——没有信号就移动或放开物体;
——其他。
A.2.3 对运转着的设备、装置等清擦、加油、修理、调节
——对运转中的机械装置等;
——对带电设备;
——对加压容器;
——对加热物;
——对装有危险物;
——其他。
A.2.4 使安全防护装置失效
——拆掉、移走安全装置;
——使安全装置不起作用;
——安全装置调整错误;
——去掉其他防护物。
A.2.5 制造危险状态
—— 货物过载;
——组装中混有危险物;
——把规定的东西换成不安全物;
10
——临时使用不安全设施;
——其他。
A.2.6 使用保护用具的缺陷
——不使用保护用具;
——不穿安全服装;
——保护用具、服装的选择、使用方法有误。
A.2.7 不安全放置
——使机械装置在不安全状态下放置;
——车辆、物料运输设备的不安全放置;
——物料、工具、垃圾等的不安全放置;
——其他。
A.2.8 接近危险场所
——接近或接触运转中的机械、装置;
——接触吊货、接近货物下面;
——进入危险有害场所;
——上或接触易倒塌的物体;
——攀、坐不安全场所;
——其他。
A.2.9 某些不安全行为
——用手代替工具;
——没有确定安全就进行下一个动作;
——从中间、底下抽取货物;
——扔代替用手递;
——飞降、飞乘;
——不必要的奔跑;
——作弄人、恶作剧;
——其他。
A.2.10 误动作
——货物拿得过多;
——拿物体的方法有误;
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1sssssss安全风险辨识评价制度1目的2适用范围3职责4风险评价准则5风险点识别和评价方法6风险培训7评价周期8危害因素辨识、风险评价和风险控制的步骤9危险和危害因素识别10风险消减和风险控制措施11危害因素辩识、风险评价及控制的动态管理12风险评估组织与人员13附则14附件附件1:作业岗位清单附件2:岗位作业内容清单附件3:风险点(危险源)辨识结果信息统计表附件4:风险点(危险源)风险评价原始信息表附件5:风险等级分布信息表附件6:重大风险信息统计表附件7:风险分组管控程序2安全风险辨识评价制度1目的为加强安全管理,消除或减少危害,辩识、评价生产、经营过程、活动中的健康、安全危害因素并提...
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2024-10-08 14
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2024-10-16 9
分类:管理文献
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时间:2024-06-26