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江苏省重点化工企业全流程自动化控制改造验收规范（试行）

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1
江苏省重点化工企业全流程自动化控制改造验
收规范（试行）
1.适用范围
本文件规定了重点化工企业全流程自动化控制改造的要点、
验收程序和其他要求。
本文件适用于重点化工企业全流程自动化控制改造的验收工
作。
2.规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必
不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版
本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所
有的修改单）适用于本文件。
GB 50093 自动化仪表工程施工及质量验收规范
GB 50160 石油化工企业设计防火标准
GB/T 50493 石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计标
准
GB/T 50770 石油化工安全仪表系统设计规范
GB 50813 石油化工粉体料仓防静电燃爆设计规范
GB 51066 工业企业干式煤气柜安全技术规范
GB/T 51094 工业企业湿式气柜技术规范
2
GBZ 230 职业性接触毒物危害程度分级
HG/T 20507 自动化仪表选型设计规范
HG/T 20508 控制室设计规范
HG/T 20510 仪表供气设计规范
SH/T 3005 石油化工自动化仪表选型设计规范
SH/T 3006 石油化工控制室设计规范
SH/T 3007 石油化工储运系统罐区设计规范
SH/T 3020 石油化工仪表供气设计规范
SHS 01036 气柜维护检修规程
《关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通知》
（安监总管三〔2009〕116号）
《关于公布第二批重点监管危险化工工艺目录和调整首批
重点监管危险化工工艺中部分典型工艺的通知》（安监总管三
〔2013〕3号）
《关于加强精细化工反应安全风险评估工作的指导意见》
（安监总管三〔2017〕1号）
3.术语、定义和缩略语
3.1术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.1.1
重点化工企业 key chemical enterprise
3
涉及重点监管危险化工工艺的化工、医药生产企业。
3.1.2
全流程 whole process
与重点监管危险化工工艺存在上、下游关系的生产过程
（含配套装置），包括原料处理、反应工序、精馏精制、产品
包装、危险化学品储运及配套公用工程。
3.1.3
可燃液体 combustible liquid
闪点高于或等于45℃的液体。
3.1.4
有毒液体 toxic liquid
按现行国家标准《职业性接触毒物危害程度分级》GBZ
230的规定，毒性程度划分为极度危害(Ⅰ级)、高度危害(Ⅱ级)、中
度危害(Ⅲ级)和轻度危害(Ⅳ级)的液体。
3.1.5有毒气体 toxic gas
劳动者在职业活动过程中，通过皮肤接触或呼吸可导致死
亡或永久性健康伤害的毒性气体或毒性蒸汽。
3.2缩略语
DCS （Distributed Control System）集散控制系统
GDS （Gas Detection System） 可燃和有毒气体检测报警系
统
4
FC （Fail Closed） 故障关闭
FL （Fail Last） 故障保持
FO（Fail Open） 故障开启
HAZOP（Hazardous and Operation）危险与可操作性分析
LOPA （Layer of Protection Analysis）保护层分析
P&ID （Piping & Instrument Diagram）管道及仪表流程图
PLC （Programmable Logic Controller）可编程逻辑控制器
SCADA （S u p e r v i s o r y C o n t r o l A n d D a t a
Acquisition）数据采集与监视控制系统
SIL （Safety Integrity Level）安全完整性等级
SIS （Safety Instrumentation System）安全仪表系统
4.总则
4.1 企业全流程应采用自动化控制，全流程自动化控制系统改
造应以控制风险为目的。
4.2 企业应编制全流程危险与可操作性分析（HAZOP）报告、
保护层分析（LOPA)报告,并应根据保护层分析结果编制安全完
整性等级（SIL）评估和验算报告。
4.3 全流程自动化控制应满足安监总管三〔2009〕116号和安
监总管三〔2013〕3号提出的安全控制基本要求，并应符合危险
与可操作性分析（HAZOP）报告和保护层分析（LOPA）报告
对自动化控制提出的对策措施。
5
4.4 涉及重点监管危险化工工艺的精细化工企业应按照安监总
管三〔2017〕1号要求完成反应安全风险评估。涉及硝化、氯化
氟化、重氮化、过氧化工艺的精细化工企业应完成全流程（不
含公用工程）反应安全风险评估，同时对原料、中间产品、产
品及副产物进行热稳定性测试和蒸馏、干燥、储存等单元操作
的风险评估。企业应采纳反应安全风险评估报告中确定的反应
工艺危险度等级和评估建议，设置相应的安全设施和安全仪表
系统。
4.5 企业全流程自动化控制改造提升工作小组成员应包括生产
工艺、设备、电气、仪表、安全管理等部门的专业人员。专业
力量不足的，可聘请设计单位等第三方提供技术支持。
4.6 企业应委托具备规定资质的设计单位进行全流程自动化控
制系统设计。
5.全流程自动化控制要点
5.1 通用规定
5.1.1 DCS显示的工艺流程应与P&ID图和现场一致，SIS显
示的逻辑图应与P&ID图和现场相符。自动化控制系统及安全仪
表系统的参数设置必须与操作规程一致。
5.1.2 DCS系统和SIS系统应设置管理权限，岗位操作人员不应
有修改自动化控制系统工艺指标、报警阈值、联锁阈值和摘除
DCS、SIS系统的权限。
6
5.1.3 企业应定期维护和调试PLC、DCS、SIS、ESD、GDS、
SCADA等系统，保证系统完好并处于正常投用状态。
5.1.4 企业应设置区域性控制室或全厂性控制室，并符合
GB50160、HG/T20508或SH/T 3006等要求；具有火灾爆炸危险
性的生产装置、储存设施的控制室，确需布置在装置区内的，
应按照《石油化工控制室抗爆设计规范》（GB50779-2012）进
行抗爆设计、建设和加固，但不得与设有甲、乙A类设备的房间
布置在同一建筑物内。
5.1.5 重点监控工艺参数应传送至控制室集中显示。自动化控
制系统应具备远程调节、信息存储、连续记录、超限报警、联
锁切断、紧急停车等功能。记录的电子数据保存时间不少于30
天。
5.1.6 液位、压力、温度等测量仪表的选型、安装等应符合
SH/T 3005、SH/T3007或HG/T20507等要求。
5.1.7 当有可靠的仪表空气系统时，开关阀（紧急切断阀）
应首选气动执行机构，且采用FC或FO型；当工艺要求采用FL型
时，应选用双作用气缸执行机构，并配有仪表空气罐，阀门保
位时间不低于48小时；当无仪表气源、有一级负荷的电力电源
系统时，可选用电动阀；当工艺、转动设备有特殊要求时，也
可选用电液开关阀。开关阀防火要求应满足GB50160要求。
5.1.8 安全仪表系统应符合GB50770要求，安全完整性等级
7
（SIL）为2级及以上的，应独立设置。
5.1.9DCS 系统与SIS系统的电源宜满足一级供电负荷要求，并
应配备UPS，UPS供电时间不低于30min。
5.1.10 涉及剧毒气体的生产储存设施应与应急处置系统联锁。
5.1.12 处于备用状态的有毒气体应急处置系统应设置远程和就
地一键启动功能，吸收剂供应泵、吸收剂循环泵应设置备用泵
备用泵应具备低压或低流量自启动功能，用电负荷应为一级负
荷。
5.2 原料处理
5.2.1 涉及易燃、有毒等固体原料经熔融成液体相变工艺过程
的设施，应设置温度/压力远传、温度/压力超限报警、温度/压力
与热（冷）媒或泄放系统联锁。
5.2.2 涉及固体原料连续输送工艺过程的，应采用机械或气力
输送方式。可燃固体采用机械输送时应设置故障停机联锁系统
涉及易燃、易爆物质的气力输送应采用氮气等惰性气体输送并
设置气体压力自动调节装置，且应设置氧含量在线监测。
5.2.3 存在突然超压或发生瞬时分解爆炸危险、因物料爆聚或
分解造成超温、超压的物料储存设施（包括伴有加热、搅拌操
作的设施），应设置温度、压力、搅拌电流等工艺参数的检测
远传、报警，温度/压力应与热（冷）媒或泄放系统联锁。
5.2.4 使用盘管式或套管式气化器的液氯全气化工艺，应设置
8
气相压力和温度检测并远传至控制室，且应设置压力和温度高
报警。气化压力和温度应与热媒调节阀形成自动化控制回路，
压力和温度应与液氯进料、热媒或泄放系统联锁。
5.2.5 可燃液体或有毒液体的装置储罐应设置高液位报警，液
位应与进料联锁。
5.2.6 装置高位槽应设置高液位报警，液位应与进料联锁或设
溢流管道。
5.3 反应工序
5.3.1 当一个反应釜涉及两个或以上不同的化工工艺，应分别
设置独立的自动化控制系统或具备切换控制的功能，并落实切
换的技术或管理等安全措施。
5.3.2 涉及重点监管危险化工工艺分批加料的反应釜应设温度
/压力远传、报警，反应温度/压力与热（冷）媒或泄放系统联锁
进料设备应设置手动遥控和自动紧急切断设施。
5.3.3 属于同一种重点监管危险化工工艺、多个反应釜串连使
用的，各釜应设反应温度、压力远传、报警。任一反应釜温度
/压力应与总进料及热（冷）媒或泄放系统联锁。
5.3.4 涉及重点监管危险化工工艺的反应过程中需要通过调节
冷却系统控制或者辅助控制反应温度的，应设置自动化控制回
路，实现反应温度升高时自动提高冷却剂流量；调节精细度要
求较高的冷却剂应设流量控制回路。
9
5.3.5 反应过程涉及热媒、冷媒（含预热、预冷、反应物的冷
却）切换操作的，应设置自动化控制阀。
5.3.6 设有搅拌系统且具有超压或爆炸危险的反应釜，应设搅
拌电流远传指示。搅拌系统故障停机信号应与进料、热（冷）
媒或泄放系统联锁。
5.3.7 设有外循环冷却或加热系统的反应釜，应设置备用循环
泵，并具备自动切换功能。应设置循环泵电流远传指示或电机
启停指示，外循环系统故障信号应与进料及热（冷）媒或泄放
系统联锁。
5.3.8控制室应设紧急停车按钮，现场应设就地紧急停车按钮
控制系统紧急停车按钮和重要的复位、报警等功能按钮应在辅
操台上设置硬按钮，就地紧急停车按钮宜分区域集中设置在操
作人员易于接近的地点。
5.3.9 液态催化剂采用计量泵自动滴加至反应釜的，紧急停车
时和反应温度/压力联锁动作时应联锁自动停止滴加泵。带压反
应工况的反应釜应在催化剂自动滴加管道上靠近反应釜设置联
锁切断阀。
5.3.10 连续添加固态催化剂的应采用自动添加方式。自动添加
方式确有难度的，应设置密闭添加设施，不应采用开放式人工
添加催化剂。
5.3.11 固体原料连续投入反应釜（非一次性投入）并作为主反
10
应原料的，应设置加料斗、机械加料装置，进料量应与反应温
度/压力联锁。
5.3.12 因物料爆聚、分解造成超温、超压，可能引起火灾、爆
炸的反应设备，应设报警信号和泄压系统。进料设备应设置手
动遥控和自动紧急切断设施。
5.4 精馏精制
5.4.1 连续进料或出料的精馏（蒸馏）塔应设液位自动化控制
回路，通过调节进（出）料量实现液位自动化调节。
5.4.2 精馏（蒸馏）塔应设塔釜和回流罐液位就地和远传指示
并设高、低液位报警；应设置塔釜温度远传指示、超限报警，
塔釜温度应与进料及热（冷）媒联锁；连续进料的精馏（蒸
馏）塔应设置塔釜温度自动化控制回路。塔顶冷凝（却）器宜
设置冷媒中断报警。
5.4.3 塔顶操作压力大于0.03MPa的蒸馏塔、汽提塔、蒸发塔等
应设置压力就地/远传指示及泄放系统。塔顶操作压力大于
0.1MPa的蒸馏塔、汽提塔、蒸发塔等的塔顶压力应与进料、热
媒或泄放系统联锁。塔顶操作压力为负压的应设置压力高报警
5.4.4 再沸器的加热热媒管道上应设置压力、温度就地/远程指
示和控制阀。
5.4.5 塔顶馏出液的回流罐应设就地和远传液位计，用回流罐
液位控制或超驰回流量；回流罐设高、低液位报警。使用外置
摘要：

1江苏省重点化工企业全流程自动化控制改造验收规范（试行）1.适用范围本文件规定了重点化工企业全流程自动化控制改造的要点、验收程序和其他要求。本文件适用于重点化工企业全流程自动化控制改造的验收工作。2.规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB50093自动化仪表工程施工及质量验收规范GB50160石油化工企业设计防火标准GB/T50493石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计标准GB/T50770石油化工安全仪表系统设计规范GB5081...

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