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【安全、消防、环保资料】班组长TPM培训

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3.0 2024-07-02 0 0 1.48MB 42 页 1库币 海报
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班组长 TPM 培训
班组长怎样做好保养设备的工作
TPM 的定义
•TPM- 全员生产力维护是上一世纪发展起来的一门关于设备维
护的管理技术。它是精益生产系统的不可或缺的组成部分，也
是 6 西格玛质量管理系统的关键。
•TPM 的基本理念是“通过提升员工的素质，达到提高设备的
运作效率和品质，从而从根本上提升企业整体的运作效率”。
所以， TPM 就是“追求生产作业系统效率最大化”。
•TPM 发展到今天，已经演化为关于企业经营管理的理论和实
践，因此， TPM 的应用范围已经不仅仅局限于制造企业，同
样也适用于任何以设备为主要经营手段的企业。
•TPM 的操作实践追求“设备的零故障”。设备的可靠性和设
备的运作效率同等重要，甚至更甚于设备的运作效率。
TPM 是全作业系统的管理
•在制造业， TPM 是关于产品开发、制造直到销售全过程中各个
部门都参与的全员性管理系统。
•同样，在非制造业企业中， TPM 同样是全员性参与的管理系统。
•班组长在 TPM 管理系统中，具有十分重要的作用。班组是 TPM
管理系统运行的基本单位。
TPM 演进的过程
事后修理 预防性
保养
生产力
保养
纠正性
保养
全员生产力
维护
预测性
保养
全面生产力
管理系统
保养预防
2000 年以后1930 年以后
TPM 概念的变化
1. B.M - 事后保养；
2. PvM- 预防性保养；
3. P.M - 生产性保养；
4. C.M - 纠正性保养；
5. M.P - 保养预防；
6. TPM- 全员生产力维护；
7. PdM- 预测性保养；
8. TPM- 全面生产力管理系统
1. Break-down Maintenance
2. Preventive maintenance
3. Productive Maintenance
4. Corrective Maintenance
5. Maintenance Preventive
6. Total Productive Maintenance
7. Predictive Maintenance
8. Total Productive Management
system
事后保养 (Break-down Maintenance)
•指设备发生故障后所进行的
维修保养活动，或者设备已
经开始明显劣质化以后才进
行的保养活动。
•常见的现象是故障抢修，或
者停机修理。
•保养成本随着保养次数和频
率的增加，呈指数式上升。
•要有效地降低保养成本，首
先必须极大地控制事后保养。
保养频率
维修保养成本和停机造成的生产损失
预防性保养 (PM)
•日本制造业率先采用预防性
保养措施，把设备的故障率
降到最低，同时可以延长设
备的使用年限。
•预防性保养的主要措施就是
推行点检制度、通过对设备
进行经常性清理、清洁、调
试等，排除轻微故障，消除
异常。
•预防性保养分为五个大项
（参考右边的内容）
1. 日常保养：清理、清洁、润
滑、点检、调机等；
2. 定期点检：由保养部门操作
的点检 (約每月一次 )；
3. 定期调机：调试、換油、更
换零件等；
4. 预防性修理：对运行过程中
出现的异常所进行的修理。
5. 更新修理：防止设备劣化的
修理。
生产性保养（ PvM, 1970 后）
•通过提高设备运行的效率达到
提升企业生产力的目的。
•通过对设备的全生命周期所进
行的保养性预防和纠正性保养
以提高设备的可靠性和易维护
性，然后在设备的设计阶段，
或者改进阶段，加入免于保养
的设计要素，以便最大限度地
降低事后保养发生的概率，是
生产性保养的主要思路。
•生产性保养所采用的方法包括下列四
项：
1.保养预防 (Maintenance
Preventive/M.P), 把设备改装成容易
保养的结构 (Easy Maintenance)，最
后发展到采用免于保养的设计
(Maintenance Free)
2.预防性保养
3.纠正性保养 (Corrective
Maintenance/CM)。这是对设备本身
所做的改进，以提高设备的可靠
性和易维护性。
4.事后保养
全员生产力维护 (TPM ，1980 前)
•全员生产力维护是 TPM 系统
的操作核心理念。在这个理
念指导下，改变了在一个企
业中，设备维护、保养和操
作设备中分离的现象，逐渐
形成谁操作，谁保养的原则。
•其次，操作者不仅仅需要关
注怎样能够正确地操作设备，
而且还要关心怎样才能提高
设备的有效出力率，也就是
最大限度地发挥设备的作业
功能。
•全员生产力维护的绩效指标
就是 OEE, 汉语叫做“设备
综合效率指数”。
•设备综合效率指数由 6大损
失指标组成。提高 OEE 的指
数，就是消除 6大损失的过
程。
OEE- 设备综合效率
OEE
可靠率
设备出力率
故障停机
启动和调机
速度减缓
空转
操作错误
重复加工
设备质量率
OEE OEE
损失分类现象
1故障 停机时间设备失效、工装夹具失效、普通故
障、计划外维修保养；
2启动
调机 停机时间订单切换、换模、预热、等待物料、
等待人员安排、调试等；
3速度
减缓 速度损失 超负荷运行、磨损、员工操作不当、
负荷不足、达不到设计要求；
4空转 速度损失 零部件障碍、产品瑕疵、质量检验、
原料输入错误等；
5操作
错误 质量损失 报废品、重复加工、工艺错误、
工艺变更、安装错误等；
6重复
加工 质量损失 报废、重复加工等

标签： #安全 #消防 #环保

摘要：

班组长TPM培训班组长怎样做好保养设备的工作TPM的定义•TPM-全员生产力维护是上一世纪发展起来的一门关于设备维护的管理技术。它是精益生产系统的不可或缺的组成部分，也是6西格玛质量管理系统的关键。•TPM的基本理念是“通过提升员工的素质，达到提高设备的运作效率和品质，从而从根本上提升企业整体的运作效率”。所以，TPM就是“追求生产作业系统效率最大化”。•TPM发展到今天，已经演化为关于企业经营管理的理论和实践，因此，TPM的应用范围已经不仅仅局限于制造企业，同样也适用于任何以设备为主要经营手段的企业。•TPM的操作实践追求“设备的零故障”。设备的可靠性和设备的运作效率同等重要，甚至更甚于设备...

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