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2023版机械伤害和物体打击事故控制措施对照检查表（山东）

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3.0 2024-07-05 0 0 76.88KB 30 页 1库币 海报
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附件 3
机械伤害和物体打击事故控制措施对照检查表
1.通用部分
序号 涉及的设备或活动 事故原因 检查内容
1基础管理。
未建立健全安全操作规
程、危险作业管理制度、
巡检制度，外包单位管理
不到位，违章作业。
1.是否建立健全机械设备安全操作规程、检修工艺规程等各项规章制度。
2.是否建立健全设备台帐。
3.是否建立机械伤害、物体打击应急处置方案。
4.是否建立健全并实施危险作业管理制度。
5.是否建立健全风险分级管控制度，全面排查机械伤害和物体打击事故风险点、确定和落
实风险管控措施。
6.高风险作业或大型设备设施、专用设备检维修是否编制施工或检维修方案，办理作业
票，开展风险辨识和落实管控措施。
7.是否健全设备巡检制度，对巡检类型、巡检内容、巡检记录、巡检时间、巡检发现问题
的处理和报告、巡检安全注意事项等做出明确规定；制度执行是否有完整记录。
8.是否为从业人员提供符合国家标准的劳动防护用品，并监督从业人员正确使用和穿戴。
9.外包单位是否具备安全生产条件或者相应资质；是否签订专门的安全生产管理协议；是
否对承包单位、承租单位的安全生产工作统一协调、管理，定期进行安全检查。
10.存在机械伤害和物体打击事故风险场所是否设置明显的安全提示及警示标志；是否设
置隔离围栏或警戒线。
2轮、齿、盘、轴、
叶片、滚筒等旋转
部件和联轴器、传
挤压、剪切、磕伤、碰
伤、脱落飞出冲击、摩
擦、割刺、缠绕、吸入或
1.是否规范设置牢固可靠的防护罩（或挡板）。
2.设备周围是否留有足够的操作和维修空间；操作位置是否有良好的通道及可视性。
3.设备维护检修时是否使用能量锁定装置（断电、上锁、挂牌）
动带、链条等传动
卷入危险部位。 4.操作人员是否正确穿戴工作服（三紧）、劳保鞋、防冲击护目镜，禁止戴手套操作旋转
部位、切割小料物件等。
3
压块、刀口、锯齿
等往复运动部件和
联轴器、传动带、
链条等传动装置。
维修、调试、清扫、更
换、上下工件时人体部位
进入危险运动区域。
1.启动按钮、脚踏开关是否设置防护罩或采取双手操纵开关等有效防止误启动防护措施。
2.控制面板应设置急停开关，急停开关是否满足GB/T16754-2021 机械安全急停功能设
计原则规定的 0类停机功能，停止所有危险动作（例如刀架、后挡料、托料、夹持装
置）。
3.是否设置光电保护装置、行程限位连锁防护装置等防止人体进入、接触危险部位的安全
装置。
4.严禁对转动设备未停止运转或采取有效断电措施时进行擦拭、调整、清扫等违规作业。
4
输送（皮带、链
板、绞龙等）、摆
渡、加工、装配、
检选、涂装，投料
口等生产线。
人员参观、上下料、巡
视、维修、穿（跨）越时
靠近接触无防护运动部
件。
1.是否划设人员行走通道，设备周围留有足够的操作和维修空间，操作位置有良好的通道
及可视性。
2.是否在皮带输送机的控制台、操作工位、生产线每隔20m 长度范围内至少设置一个急
停开关；人行一侧，是否设置全程的拉绳急停开关。
3.跨越人行通道上方的输送皮带底部是否设置防护板；穿越生产线上方的过桥通道两侧是
否设置防护栏（或板）。
4.高风险的动设备设施是否依照《机械加工设备一般安全要求》（GB12266）和《机械
安全急停功能设计原则》（GB/T16754-2021）在危险岗位建立防护罩、防护栏杆、视
觉投影、自动停止设备的感应系统。
5.严禁擦拭触碰运转设备、严禁伸入皮带下侧打扫卫生等作业，严禁未断电确认进行检维
修或操作.严禁擦拭触碰运转设备。
5
移动机械、供料装
置和工业机器人、
设备动平衡试验区
域。
人员违章进入危险区域。
1.自动、半自动机器人、机械臂、动平衡试验作业区域是否设置防护栅栏。栅栏与运动部
件、机械臂是否保持安全操作间距。
2.移动机械运动部件、转动及传动部位是否规范设置牢固可靠的防护罩（或挡板）。
3.投料口是否设置防护栏；喂料机传动部位是否设置护罩。
4.自动、半自动机器人、机械臂、冲压生产线防护栅栏入口是否设置开门停机联锁防护装
置。
5.设备的调整、维护、修理和清洁工作是否办理作业票，在停机时进行，并有防止意外开
机措施。
6
机械加工设备、起
重机、带压设备
等。
1.吊装、拆装时物料掉
落。
2.误入正在下降的设施。
3.高处放置物品落下伤
人。
4.连接构件断裂坠落。
5.设备部件、工件意外飞
出。
6.带压设备意外打开等。
1.机械部件、工件是否固定牢固，防护罩（网）是否完好有效。
2.起重机是否设置声、光信号的保险装置；是否设置起升高度限位器、起重量限制器、吊
钩防松脱装置。
3.起重钢丝绳卷筒、钢丝绳端部固定装置是否完好有效。
4.是否按规定对起重设备定期检查、检验、定期维护保养。
5.对可能发生工部件意外飞出的设备设施是否设置强度可靠的防护罩或防护网。
6.钢卷输运是否绑扎牢固；解卷区域是否划定禁止靠近、停留区域。
7.是否对带压设备设置连锁防止意外打开。
8.是否正确佩戴安全帽、防护目镜等防打击劳保用品。
7原料、成品料仓、
堆场。
货物堆放过高、超宽、超
重、倾斜不稳；临时放置
的设施发生倾倒。
1.料仓、堆场是否划设安全通道，不得堵塞通道。
2.物件堆放是否平稳，防倒塌措施是否有效，不得超高堆放。
3.具有滚动、滑动等风险的物件堆放是否采取可靠防坍塌措施，如专用器具。
4.移动梯台是否放置稳固，采取可靠的防滑、制动措施。
5.对于超高或有显著倾翻风险的设施是否立即进行整治。
8高处、起重、有限
空间等的检维修或
施工作业。
1.未办理作业票以及开展
风险辨识和现场确认。
2.脚手架搭接不牢靠或承
重能力不足。
3.起重作业未遵守十不
吊，吊装物倾翻区站人。
4.恶劣天气进行作业。
1.起重作业钢丝绳无断裂、不缠绕，防脱钩应完好有效；是否根据实际情况设置运行阻碍
保护、限位开关、极限开关、缓冲器等安全保护装置，且灵敏、可靠。
2.起重作业是否捆绑有效，对于无直接挂钩的物体是否根据实际采取兜绳捆绑法或卡绳捆
绑法或卡环连接捆绑法；对于锋利物品是否采取防止割断吊装绳具的措施。
3.高处作业工位、平台连接构件是否设置冗余备用连接构件。动力旋转工位、平台是否采
取限位措施。
4.高处作业脚手架平台搭建合标牢靠，严禁踩踏未固定、湿滑石棉板或未将安全带高挂系
于安全设施上进行作业；作业层外侧应设置高度不小于180mm 的档脚版，架体作业层脚
手板下应采用安全平网兜底。
5.高处作业存在交叉作业时，下层作业位置应处于上层作业的坠落半径之外；在坠落半径
内时，是否设置安全防护棚或其他隔离措施。
6.高处拆除或拆卸作业时，下方不得有其他人员；不得上下同时拆除。
7.进入有限空间作业如建材清库作业、冶金挖渣等高危险作业，应使用机械手操作代替人
工进入作业。
8.高风险作业现场是否设置专门专业的监护人员，负责人是否亲自组织带领专业人员去现
场进行确认。
9.严禁在恶劣天气进行高处、大型设备吊装等危险作业。
2.冶金行业
序号 涉及的设备或活动 事故原因 检查内容
1堆取料机 道轨两端未安装限位或变
形失去防护功能。
1.堆取料机和抓斗吊车的走行轨道两端是否设有极限开关和安全装置。
2.两车在同一轨道、同一方向运行时，相距不应小于5m。
3.是否加装前后能够观听到的声光报警装置。
4.严禁人员在道轨坐、卧、休息。
2铁（钢）水、液渣
罐
铁（钢）水、液渣罐罐长
期在高负荷、高温环境使
用，吊运时主要承压部位
耳轴容易出现断裂。
1.铁罐耳轴应锻制而成，其安全系数不应小于8。
2.耳轴磨损超过原轴直径的10%，应报废。
3.是否加装前后能够观听到的声光报警装置。
4.是否每年对耳轴作一次无损探伤检查，做好记录，并存档。
5.罐体吊运路径严禁有人。
3焦炉用机车
推焦机、拦焦机、电机
车、装煤车等运行通道无
防护栏杆，人员闯入被车
辆挤伤。
1.推焦机、拦焦机、电机车、装煤车等焦炉用车辆运行通道是否设置护栏。
2.车辆开车前必须发出音响信号。
3.行车时严禁上、下车。
4.行运期间车体宽度范围内禁止站人。
4热锯机作业
热锯机防护罩不全，或周
围无遮挡，人员经过热锯
机周围时被飞溅的金属残
渣击伤。
1.热锯机防护罩应齐全完好，设有防止锯屑飞溅的设施。
2.是否在人员通行的方向应设防护挡板。
3.热锯机工作期间严禁人员进入热锯机飞屑可能飞出的范围内。
4.是否悬挂安全警示牌。
5型材、板材、线材
生产
轧机轧制时人工检查和调
整导卫板、夹料机、摆动
式升降台和翻钢机时，轧
机或钢坯挤压伤人。
1.轧线周围设置护栏，轧机运转时严禁人员进入。
2.预精轧机、精轧机、定径机、减径机的机架以及高速线材轧机，是否设置金属防护罩。
3.轧机轧制时，不应用人工在线检查和调整导卫板、夹料机、摆动式升降台和翻钢机。
6
角磨机、切割机、
电动砂轮机等手持
电动工具
机器防护罩破损、不全，
容易导致砂轮片、磨头等
破碎后碎片飞出伤人。
1.机器防护罩是否齐全完好。
2.使用前是否检查砂轮片、磨头等完好、无裂纹。
3.使用前是否进行空转试验，确保无偏转、跳动或异响时方可进行操作。
4.飞屑飞出方向不得站人。
5.不得撞击和猛压。
6.是否正确穿戴劳动防护用品。
7钢丝生产
作业人员在整理钢丝缠绕
打结时，盘条头部容易翘
起造成人员打击伤。
1.拉丝机是否有盘条放线保护装置、乱线和断线自动停车装置、围栏开关、脚踏开关以及
保护罩等安全设施。
2.管式捻股机，是否有断线自动停车、工字轮锁紧、紧急事故停车和保护罩等安全设施。
3.设备运转时严禁人员进入钢丝送料区域。
4.现场是否设置安全警示标示。
8钢材轧制辊道、冷床、移送机和运
输机等设备的人行通道无
防护护栏，轧线飞钢容易
导致操作人员挤、碰伤。
1.人行通道是否设置过桥，桥宽不小于0.8m，两侧设不低于1.05m 的防护栏杆。
2.跨越输送灼热金属的天桥，两侧是否设置不低于 1.5m 的防护挡板。
3.有可能发生飞溅金属屑、渣或氧化铁皮处的人行天桥，两侧是否设置不低于2.0m 的防
护挡板。
4.有高速轧件上窜危险处的人行天桥，是否设置金属网罩，其网眼应小于最小轧件的尺
寸。
5.天桥两侧是否设置“禁止停留”、“红钢通过时禁止通行”等安全警示标示。
9液压系统
液压管路断裂后高压液压
油冲出，造成人员打击
伤。
1.液压站、阀台、蓄势器和液压管路是否设置安全阀。
2.减压阀、液压控制阀、截止阀和蓄势器与油路之间是否有紧急闭锁装置。
3.加强巡检力度，发现液压管路出现泄漏、裂纹等情况立即切断介质阀门，有效泄压后方
可进行维修。
10 钢坯堆放 钢材无序堆放，放置不稳
导致钢材坍塌。
1.钢坯堆放的地面应平整，堆垛应放置平稳整齐。
2.垛间是否保持一定安全距离。
3.有钢架堆放的垛高不超过钢架高度，无钢架堆放的钢坯层间要交叉放置，垛高不超过
4.5m，且不影响起重机作业和司机视线。
4.钢材吊运过程中，钢垛周围严禁站人。
5.堆放现场是否设置安全警示标志。
11 废钢装卸使用电磁吊装卸废钢时废
钢掉落导致人员砸伤。
1.是否定期检查电磁吊完好无损。
2.废钢吊运过程中，人员严禁站在废钢可能掉落的影响半径内。
3.现场是否设置安全警示标示。
4.作业人员是否佩戴安全帽。
12 钢管
操作台人员对生产线存在
视野盲区，产线发生故障
进行处理时，易因操作台
误操作造成人员伤害。
1.是否在操作台视线盲区设置安全紧急开关，控制辊道电机运转,切断安全开关后,辊道电
机立即停止运行。
2.生产线运行时严禁处理故障。
3.处理故障时，是否打开安全紧急开关后作业。
4.故障处理是否实行挂牌制度。
13 湿法脱硫装置 设备灰斗堵塞清堵时发生
脱硫灰掉落。
1.是否在设备停机后进行清堵作业。
2.应采用高压水冲洗等方式进行清堵，严禁人员进入灰斗。
14 液压拉马液压拉马钩爪、加长顶杆
滑脱。
1.是否把各钩爪座调整到爪钩垂直抓住所拉物体，将钩爪钩于所拉物体牢固位置，防止钩
爪滑脱。
2.使用加长顶杆时不得超过 2节。
3.顶杆位于各钩爪中心与主轴水平，顶杆与主轴接触面平整稳定。
4.使用辅助顶杆，辅助顶杆上加装手柄。
5.钩爪与备件接触面不得有油污。
3.有色行业
序号 涉及的设备或活动 事故原因 检查内容
1铜冶炼皮带运输机
1.直接、间接接触皮带运
转部位等。
2.安全设施缺失或失效。
3.皮带清理、润滑、检维
修时，未做到停机挂牌，
开机前未确认周边环境。
1.皮带运输机的滚筒、托辊、联轴器等各运转部件是否设置护罩、护网、护栏等安全设
施，并定期检查维护，确保其齐全有效。
2.是否设置拉绳开关、声光报警等安全设施，并与皮带开机运行进行联锁，定期检查维
护，确保齐全有效。
3.是否设置“禁止跨越”“当心机械伤害”等安全警示标识。
5.严禁直接或间接接触皮带运转部位。
6.清理、点检、维修、润滑时是否先停机、挂牌、打切。
2精矿、冰铜、烟灰
失重螺旋
1.物料喷出伤人。
2.内部堵料，在未停机的
情况下用工器具进行疏
通。
3.检维修时，未停机挂
牌，开机前未确认周边环
境。
1.联轴器是否配置防护罩，设置点检孔。
2.是否设置急停按钮。
3.严禁直接或间接接触运转部位。
4.清理、点检、维修、润滑时是否先停机、挂牌、打切。
3冰铜、烟灰、吹炼
渣刮板
1.检修、清理时未停机、
未挂牌、未打切。
2.维修清理后安全设施未
及时恢复。
3.在运行中打开护板。
1.刮板机联轴器、驱动链条等各运转部位是否设置防护罩，并确保其齐全有效。
2.是否设置急停按钮，并确保其齐全有效。
3.严禁直接或间接接触运转部位。
4.清理、点检、维修、润滑时是否先停机、挂牌、打切。
4电解阴极剥片机组
1.限位、联锁故障，违规
进入机组区域。
2.剥片站维修或对剥片站
1.护栏门是否设置连锁开关。
2.现场平台是否设置护栏，运转设施部位是否设置防护罩。
3.是否设置停电联锁、急停联锁、禁止作业动作联锁。
进行润滑、清理作业，未
关闭剥片站液压阀、气源
阀造成剥片站翻转器动
4.是否设置防落架。
5.是否定期对联锁检查。
6.是否对员工开展安全告知，维修剥片站或对剥片站进行润滑、清理作业必须正确使用防
落架。
7.检维修时是否先停机、挂牌、打切。
5阴极铜打包机
打包机维修或对打包机进
行润滑、清理作业，未关
闭打包机液压阀、气源
阀，造成打包机头掉落或
动作。
1.是否设置安全销。
2.打包机头与支架之间是否设置安全绳。
3.是否对员工开展安全告知，维修打包机故障或对打包机进行润滑、清理作业必须由外向
里将安全销插好。
4.是否定期对打包机头与支架之间安全绳进行检查。
6蒸汽干燥机
1.护栏破损，巡检人员靠
近旋转部位。
2.检维修时，未停电挂
牌。
1.是否设置护栏，并确保完好。
2.是否定期开展安全检查。
3.检维修时，是否制定并落实检维修方案，严格执行停电挂牌制度。
7起重机械
1.大车、小车脱轨或钢丝
绳拉断等。
2.未严格执行“十不吊”
安全管理要求。
1.是否在行车道轨两端设置限位装置（限位开关及机械支挡器），同一道轨上运行两台或
两台以上行车时，还应设置防撞装置（防撞尺及限位开关）。
2.是否在行车小车导轨两端设置限位装置（限位开关和机械支挡器）。
3.卷扬机是否设置上行限位装置，设置限重联锁。
4.是否严格执行“十不吊”安全管理要求。
8圆盘浇铸机、冰铜
磨液压系统
1.液压管路断裂后高压液
压油冲出。
2.检修时未确认泄压情
况。
1.液压站、阀台、蓄势器和液压管路，是否设有泄压阀。
2.液压站是否设置压力表。
3.定期巡检，发现液压管路出现泄漏、裂纹等情况立即停机处理。
4.确认有效泄压后进行维修。
9锅炉落料清理清理时锅炉内部粘接脱
落、落料位移对清理的人
1.是否采用遥控打渣机进行清理。
2.清理时，刮板机是否先停机、挂牌、打切。
员造成伤害。 3.禁止进入锅炉内部进行清理作业。
10 料仓清理
1.清理过程中未遵循“自
上而下”的原则。
2.未系好安全带，未站立
在安全位置。
1.是否遵循“自上而下”的原则。
2.在仓内清理时应系好安全带。
11 铜、渣溜槽更换
1. 电 动 葫 芦 、吊具 有 缺
陷。
2.转运过程中溜槽及附属
物脱落。
1.电动葫芦限重联锁是否齐全有效。
2.作业前是否对电动葫芦及吊具进行检查确认。
3.转运过程中是否确认溜槽及附属物牢固。
12 选矿磨机
1.磨机添加钢球时，钢球
散落。
2.磨机检维修时，未停机
挂牌，制动安全设施失效
或缺失。
3.磨机衬板更换时衬板脱
落。
1.添加钢球时检查包装及转运装置。
2是否设置紧急制动。
3.是否定期检查磨机衬板以及螺栓磨损情况。
4.是否设置安全护栏，张贴安全警示标识。
5.是否制定检维修方案，并严格落实。
13 冶金炉冷修
1.吊挂砖、炉壁耐火砖脱
落。
2.挖补时炉内耐火砖坍
塌。
3.维修工器具、物料高处
掉落，脚手架坍塌。
1.冷修或挖补时是否采用丝杠等方式支撑。
2.作业面是否利用脚手架加隔板等方式进行隔离。
3.是否制定检维修方案，并严格落实。
14
氧化铝立盘、平盘
过滤机、压滤机操
作及更换滤布作业
1.更换滤布时，人员未撤
离，现场转动立盘。
2.人员翻越护栏，进入运
1.是否停止设备运行切断电源并挂好警示牌；将现场控制箱转换开关打到停止位置；正式
工作前是否对安全措施进行确认，安全措施不全禁止进行检修作业。
2.立盘、平盘操作平台处是否加装护栏。
摘要：

附件3机械伤害和物体打击事故控制措施对照检查表1.通用部分序号涉及的设备或活动事故原因检查内容1基础管理。未建立健全安全操作规程、危险作业管理制度、巡检制度，外包单位管理不到位，违章作业。1.是否建立健全机械设备安全操作规程、检修工艺规程等各项规章制度。2.是否建立健全设备台帐。3.是否建立机械伤害、物体打击应急处置方案。4.是否建立健全并实施危险作业管理制度。5.是否建立健全风险分级管控制度，全面排查机械伤害和物体打击事故风险点、确定和落实风险管控措施。6.高风险作业或大型设备设施、专用设备检维修是否编制施工或检维修方案，办理作业票，开展风险辨识和落实管控措施。7.是否健全设备巡检制度，对巡...

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