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反应釜的检维修

3.0 2024-10-04 0 0 18.11KB 6 页 6库币 海报
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釜体
1.更换条件
反应釜使用到一定年限，出现下列情况之一者应予更换：
a.釜体壁厚均匀腐蚀超过设计规定的最小值；
b.釜体壁厚局部腐蚀超过设计规定的最小值，且腐蚀面积大于总面积 20％；
c.水压试验时，设备有明显变形或残余变形超过规定值；
d.因碱脆或晶间腐蚀严重，釜体或焊缝产生裂纹不能修复时；
e.瓷面损坏面积超过 15％时或者损坏部位无法修复时；
f.超标缺陷(如：严重的结构缺陷危及安全运行；焊缝不合格；严重未焊透、裂
纹等)而无法修复时。
2.钢制釜体
a.壳体局部腐蚀，采用电弧堆焊法修补，若腐蚀面积较大，采用贴补法修理。
b.未穿透的裂纹。若裂纹深度小于壁厚的 10％，且不大于 1mm，可用砂轮将裂
纹磨平，并与金属表面圆滑过渡即可。若裂纹深度不超过壁厚的 40％，可在裂
纹深度范围铲出坡口，进行焊补，但裂纹两端宜钻小孔，以防止裂纹延伸。对
于长裂纹，采用逐段退焊法，(从裂纹两端逐段向中间焊)，以降低焊接应力和
变形。若裂纹深度超过壁厚的 40％，应按穿透的窄裂缝处理。
c.穿透的窄裂缝。焊补前，在裂缝两端钻止裂孔，孔径稍大于裂缝宽度，并
加工出坡口。当壁厚小于 12mm 时，采用 V 形坡口；当壁厚大于 12mm 时，
采用 x 形坡口。施焊时，长度小于 100mm 的裂缝可一次焊完；裂缝较长时，
宜从裂缝两端向中间焊，不要划圆弧，并采用多层焊。除应力集中的部位外，
釜体上各部分的裂纹和穿透的窄裂缝，都允许进行焊补。
d.穿透的宽裂缝。宽裂缝应采用挖补法修理。挖补的长度应比裂缝长度大
50~100mm，宽度应不小于 250mm。焊上的补板应与本体表面平齐，曲率
半径应与本体一样。
e.不锈钢衬里鼓包。当衬里大面积变形且衬里鼓起高度与变形面积的平均直
径之比小于 0.15 时，宜采用充水升压法使已变形的衬里复原。对于变形面积
不大的壳体或衬里，可采用机械顶压办法修理，但在矫正过程中应注意防止
脆裂。
3.铸铁釜体
对于铸铁釜体常见的砂眼、裂纹、点腐蚀或局部腐蚀等缺陷通常采用电弧冷焊
修理。焊补时应在裂缝端点外 3-5mm 处各钻一个止裂通孔。
4.搪玻璃釜体
搪玻璃性脆易损坏，且热稳定性较差，检修时须注意保护瓷面，在规定的部
位挂钩或系绳起吊，施焊时须采取必要的降温措施。根据不同的损坏情况，
可分别采用下列修补方法。
a.耐蚀金属填塞法。瓷面发现微孔时可用耐蚀金属材料做成塞子，直接打入
微孔内。
b.瓷面损坏稍大时，用耐蚀金属螺栓和耐蚀材料衬垫紧固于损坏瓷面上。
c.无机涂料修补法。将待修表面清理干净，先用 15-20％稀硫酸除锈，再用
10％苛性钠溶液中和，然后用水冲洗，擦净，热空气吹干，最后将无机涂料
涂复，缓慢加热固化。涂料重量比，辉缘岩粉：100，细度80-100 目；氟
硅酸钠：5，纯度＞95％；水玻璃：95，比重 1.48。
d.有机涂料修补法。步骤同无机涂料修补法。
有机涂料重量配比：
环氧树脂：100
邻苯二甲酸二丁脂：15
间苯二胺：12~14
石墨(或其它填充料)：50~100。
涂覆后加热处理，温度 80~100℃，加热时要缓慢升温，全部固化后即可使
用。
e.搪玻璃釜体法兰的紧固卡子的数目必须保持规定标准，且分布均匀。紧固卡
子须沿对角线方向对称、均匀拧紧，不得过力或一次拧紧。
5.釜体修理的质量标准
a.焊缝与母材应圆滑过渡。
b.焊缝局部咬边深度不得大于 0.5mm，咬边连接长度不大于 100mm。
c.焊缝应无裂纹、未焊透、未熔合、夹渣、气孔等缺陷。
d.焊缝上的溶渣和两侧飞溅物应清除干净。
e.修补后不得出现十字焊缝，相邻的两筒间的纵缝及封头与相邻筒节的纵缝
应错开，其间距应大于筒体厚度的三倍，且不小于 100mm。
f.焊缝的返修不宜超过两次。
g.焊条材质应选用正确，焊条、焊剂须烘干，随用随取。
h.施焊后的釜体须做液压强度试验。
进行液压强度试验时，应将釜内空气排净，待釜体壁温与液体温度接近时，
缓慢升压，在试验压力下保持10-30 分钟，再降至最高工作压力进行检查，
以无渗漏、无可见的异常变形、试验过程中无异常响声为合格。带外保温层
或不能观察其外表情况的釜体，在最高工作压力下至少保持2 小时，以压力
不下降、无异常响声为合格。
i.要求进行气密性试验的釜体，应在液压试验合格后进行，试验所用气体的温
度应不低于 5℃。
传动装置
三角皮带传动
a.安装、找正带轮时，两带轮轴线平行度不大于 0.01a，两轮宽对称面轴向
位移不大于 0.005a(a为两轮实际中心距，单位：mm)。
b.带轮孔与轴的配合选用H7／k6，表面粗糙度选用 1.6/0.8。
c.三角皮带的张紧力要求均匀、适度。
d.带轮轮孔有裂纹，轮槽缺口或槽面严重磨损时应更换。
e.三角皮带磨损严重；带与槽底接触；皮带老化；裂纹；塑性扭曲应更换。
f.同一带轮上的三角皮带应同时更换。
搅拌装置
a.搅拌轴弯曲时通常可用机械压力法进行调直，搅拌轴直线度为
0.10mm/m，轴径位置直线度为0.04mm／m。
b.搅拌轴与密封填料配合处磨损时需微量机加工修圆，若磨损量大于 0.5mm
时应堆焊后机加工，恢复图样尺寸。表面粗糙度 0.8。
c.搅拌器均匀腐蚀超过原厚度的 30％时应更换。
d.搅拌器局部腐蚀，裂纹，变形用焊补、整形、校正办法修复。搪玻璃搅拌
器出现腐蚀、脱瓷等损坏情况时，按搪瓷修理方法修复。
e.桨式、框式和锚式搅拌器的轴线应与桨叶垂直，垂直度为桨叶总长度的 4
／1000，且不得超过 5mm。
f.转速高于 100r／min 的涡轮式，推进式搅拌器应作静平衡试验。可用去重
法或加重法进行平衡，切除或增加的厚度均不得大于壁厚的 1／4，衔接处要
圆滑过渡。转速小于 500r／min 时，叶轮外径上的不平衡质量应不大于
20g。
g.涡轮式及推进式搅拌器的叶轮孔与搅拌轴颈选用H7／k6 配合，表面粗糙
度选用 1.6/0.8。
h.滚动轴承使用专用工具拆卸，热装时油温为140℃，严禁直接用火焰加热。
i.在搅拌轴下端安装滚动轴承时，外圈不应压死，需留有 0.5-1.0mm 左右的
轴向热伸缩窜动量。
j.滚动轴承的滚动体与滚道表面应无腐蚀、坑疤、斑点，接触平滑无杂声。与
滚动轴承内孔配合的轴颈选用 k6，表面粗糙度为 0.8，与滚动轴承外圈配合的
孔选用 K7，表面粗糙度为 1.6。
轴向密封装置
1.填料密封
a.填料压盖与填料箱体的配合为 H11／d11，压盖孔与轴的间隙为 0.75-
1.00mm(轴径 50-110mm)，搅拌轴与箱体的间隙为 0.60-1.00mm(轴径
50-110mm)。
b.填料压盖与箱体的端面间隙应相等，误差不应大于 0.3mm。
c.填料的材质及规格要使用正确，长短适度，各层填料的搭头须沿圆周方向
等分错开，搭头切口为30°，切口平整，上下对齐。
d.填料须留有适当的压紧裕量。
e.应保证油环位置准确，油路通畅。
2.机械密封
a.轴与密封腔的垂直度，一般为 0.05mm，与密封腔的同轴度，一般为
0.5mm，径向跳动为 1mm，轴向窜动量为 1mm。
b.安装机械密封处，轴的表面粗糙度应不低于 1.6。
c.密封腔内要保证清洁，动、静环的密封面粗糙度不应低于 0.2，且盛水不渗
漏。
d.端压比的调整要适当，既要有良好的润滑又尽量要减少泄漏。使密封面处
于半液体摩擦状态。
e.弹簧旋向要与轴的工作转向一致。
f.静环端面对轴线垂直度不应大于 0.05mm。
g.安装好的机械密封，其动环应开启灵活可靠。
h.用手盘车，密封处转动轻松，无异常现象。
i.气密性试验时以不产生连续小气泡为合格。
安全附件
安全阀、爆破片、压力表按压力容器有关规定执行。
液面计
液面计在安装使用前，应进行 1.5 倍液面计公称压力水压试验。
液面计有下列情况之一时应停止使用，进行检修或更换；
a.超过检验周期；
b.玻璃板(管)有裂纹、破碎；
c.阀件固死；
d.经常出现假液位。
其它仪表、信号联锁、安全装置等均应遵照有关规定执行。
安装
a.釜体安装水平允许误差为1mm／m。
b.釜体安装标高允许误差为±5mm，经线和纬线的位置允许误差：
直径小于 1m 时为±5mm；
直径大于 1m 时为±8mm。
c.压料管、温度计套管、加热蛇管与搅拌器的距离不小于 40mm。
d.两法兰间的偏斜值应小于 1mm，法兰面间距应小于 2mm，两法兰间只准
加一个垫子，不允许用多加垫子的办法来消除法兰面间距过大的缺陷。
e.法兰密封面要光洁。无机械损伤、径向刻痕、严重锈蚀、焊疤、物料残迹
等缺陷。人、手孔盖板无明显变形，锈蚀，裂纹等缺陷。
f.密封垫必须装正，并在垫的两表面涂上一层薄薄的鳞状石墨涂料。
g.螺母在螺栓上要转动灵活，但不晃动，螺纹清洁。紧固法兰时，要求采用
力矩扳手对称均匀地分二至三次拧紧，拧紧力不得过度、不足、不匀。
h.同一法兰上不允许混用不同材质和规格的螺栓。
i.对于在升温或降温过程中需要热紧或冷紧的螺栓须遵守有关规定
摘要：

釜 体1.更换条件反应釜使用到一定年限，出现下列情况之一者应予更换：a.釜体壁厚均匀腐蚀超过设计规定的最小值；b.釜体壁厚局部腐蚀超过设计规定的最小值，且腐蚀面积大于总面积20％；c.水压试验时，设备有明显变形或残余变形超过规定值；d.因碱脆或晶间腐蚀严重，釜体或焊缝产生裂纹不能修复时；e.瓷面损坏面积超过15％时或者损坏部位无法修复时；f.超标缺陷(如：严重的结构缺陷危及安全运行；焊缝不合格；严重未焊透、裂纹等)而无法修复时。2.钢制釜体a.壳体局部腐蚀，采用电弧堆焊法修补，若腐蚀面积较大，采用贴补法修理。b.未穿透的裂纹。若裂纹深度小于壁厚的10％，且不大于1mm，可用砂轮将裂纹磨平，并与...

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