GB∕T 20801.5-2020 压力管道规范 工业管道 第5部分：检验与试验
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书书书
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／
犜２０８０１．５
—
２０２０
!" ＧＢ
／
Ｔ２０８０１．５
—
２００６
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)５*+：
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犘狉犲狊狊狌狉犲狆
犻
狆
犻狀
犵犮狅犱犲
—
犐狀犱狌狊狋狉犻犪犾
狆
犻
狆
犻狀
犵
—犘犪狉狋５
：
犐狀狊
狆
犲犮狋犻狅狀犪狀犱狋犲狊狋犻狀
犵
２０２０１１１９01 ２０２１０６０１23
' ( + , - . / 0 1 2
' ( ) * 3 / 0 4 5 6
0 1
目 次
前言 Ⅰ
…………………………………………………………………………………………………………
１
范围 １
………………………………………………………………………………………………………
２
规范性引用文件 １
…………………………………………………………………………………………
３
术语和定义 １
………………………………………………………………………………………………
４
检查要求 ２
…………………………………………………………………………………………………
５
检查方法 ３
…………………………………………………………………………………………………
６
检查范围和验收准则 ３
……………………………………………………………………………………
７
检查工艺 ９
…………………………………………………………………………………………………
８
检查合格证和记录 ９
………………………………………………………………………………………
９
试验 ９
………………………………………………………………………………………………………
１０
记录 １４
……………………………………………………………………………………………………
犌犅
／
犜２０８０１．５
—
２０２０
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前 言
ＧＢ
／
Ｔ２０８０１
《
压力管道规范 工业管道》
分为以下６个部分：
———第１部分：
总则；
———第２部分：
材料；
———第３部分：
设计和计算；
———第４部分：制作与安装；
———第５部分：
检验与试验；
———第６部分：
安全防护。
本部分为ＧＢ
／
Ｔ２０８０１的第５部分。
本部分按照ＧＢ
／
Ｔ１．１
—
２００９给出的规则起草。
本部分代替 ＧＢ
／
Ｔ２０８０１．５
—
２００６《压 力 管 道 规 范 工 业 管 道 第５部 分：检 验 与 试 验》，与
ＧＢ
／
Ｔ２０８０１．５
—
２００６相比，
除编辑性修改外主要技术变化如下：
———修改了无损检测等规范性引用文件（见第２章，
２００６年版的第２章）；
———增加了累进检查的相应要求［
见４．４ｆ
）］；
———修改了抽样检查的组批原则（
见５．１．２ 注１
，
２００６年版的５．１．２
）；
———修改了管道检查等级的分级规定／
要求（
见６．１
，
２００６年版的６．１
）；
———修改了焊接接头目视检查质量验收标准（
见６．２
，
２００６年版的６．２
）；
———修改了焊接接头无损检测方法的相应规定（
见６．３
，
２００６年版的６．３
）；
———修改了硬度检查的相应规定（
见６．４
，
２００６年版的６．４
）；
———增加了仪表接头免除压力试验、
ＧＣ３级管道压力试验时可以包覆隔热层、
真空管道采用真空
度试验代替内压压力试验的相关规定［
见９．１．１．４ｄ
）、
９．１．１．５ｂ
）］；
———修改了液压试验压力的相关规定（
见９．１．３
，
２００６年版的９．１．３
）；
———修改了气压试验压力的相关规定（
见９．１．４
，
２００６年版的９．１．４
）；
———增加了气压试验风险控制的要求［
见９．１．４ａ
）］；
———增加了敏感性泄漏试验的方法和要求（见９．２．１
）。
本部分由全国锅炉压力容器标准化技术委员会（
ＳＡＣ
／
ＴＣ２６２
）提出并归口。
本部分起草单位：上海市特种设备监督检验技术研究院、全国化工设备设计技术中心站、国家市场
监督管理总局特种设备安全监察局、上海石化设备检验检测有限公司。
本部分主要起草人：汤晓英、应道宴、徐锋、黄正林、邢丽。
本部分所代替标准的历次版本发布情况为：
———ＧＢ
／
Ｔ２０８０１．５
—
２００６
。
Ⅰ
犌犅
／
犜２０８０１．５
—
２０２０
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压力管道规范 工业管道
第５部分：
检验与试验
１
范围
ＧＢ
／
Ｔ２０８０１的本部分规定了压力管道检验、
检查和试验的基本安全要求。
本部分适用于ＧＢ
／
Ｔ２０８０１．１范围界定的压力管道的检验、
检查和试验。
２
规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件，
其最新版本（
包括所有的修改单）
适用于本文件。
ＧＢ
／
Ｔ２０８０１．１
—
２０２０
压力管道规范 工业管道 第１部分：
总则
ＧＢ
／
Ｔ２０８０１．２
—
２０２０
压力管道规范 工业管道 第２部分：
材料
ＧＢ
／
Ｔ２０８０１．３
—
２０２０
压力管道规范 工业管道 第３部分：
设计和计算
ＧＢ
／
Ｔ２０８０１．４
—
２０２０
压力管道规范 工业管道 第４部分：
制作与安装
ＧＢ
／
Ｔ２０８０１．６
—
２０２０
压力管道规范 工业管道 第６部分：
安全防护
ＮＢ
／
Ｔ４７０１３．１
承压设备无损检测 第１部分：
通用要求
ＮＢ
／
Ｔ４７０１３．２
承压设备无损检测 第２部分：射线检测
ＮＢ
／
Ｔ４７０１３．３
承压设备无损检测 第３部分：
超声检测
ＮＢ
／
Ｔ４７０１３．４
承压设备无损检测 第４部分：磁粉检测
ＮＢ
／
Ｔ４７０１３．５
承压设备无损检测 第５部分：
渗透检测
ＮＢ
／
Ｔ４７０１３．７
承压设备无损检测 第７部分：
目视检测
ＮＢ
／
Ｔ４７０１３．８
—
２０１２
承压设备无损检测 第８部分：泄漏检测
ＮＢ
／
Ｔ４７０１３．１０
承压设备无损检测 第１０部分：衍射时差法超声检测
ＮＢ
／
Ｔ４７０１３．１１
承压设备无损检测 第１１部分：
Ｘ射线数字成像检测
３
术语和定义
ＧＢ
／
Ｔ２０８０１．１
—
２０２０
、
ＧＢ
／
Ｔ ２０８０１．２
—
２０２０
、
ＧＢ
／
Ｔ ２０８０１．３
—
２０２０
、ＧＢ
／
Ｔ２０８０１．４
—２０２０ 和
ＧＢ
／
Ｔ２０８０１．６
—
２０２０界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
３．１
检验 犻狀狊
狆
犲犮狋犻狅狀
由业主或独立于管道建造方的检验机构为证实产品或管道建造是否满足规范和工程设计要求而进
行的符合性评审过程。
３．２
检验人员 犻狀狊
狆
犲犮狋狅狉
业主方或检验机构从事检验工作的专职人员。
１
犌犅
／
犜２０８０１．５
—
２０２０
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３．３
检查 犲狓犪犿犻狀犪狋犻狅狀
由制造厂、制作、施工、安装单位对材料、组成件以及加工、制作、安装等过程进行必需的检测和试
验，
证实产品或管道建造是否满足相关标准和工程设计要求而履行质量控制职责的过程。
３．４
检查人员 犲狓犪犿犻狀犪狋犻狅狀狆
犲狉狊狅狀狀犲犾
制造厂、制作、施工、安装单位从事检查工作的专职人员，由独立于制造、制作和安装部门的人员
担任。
４
检查要求
４．１
一般规定
４．１．１
本章对管道安装进行了规定，包括每个组成件及其制作加工工艺进行检查的要求，任何工程设
计要求的附加检查以及验收标准。ＧＢ
／
Ｔ２０８０１．２
—
２０２０的表 Ａ．１中铬钼合金钢管道的检查应在全部
热处理结束后进行，对于支管的焊接以及承压焊接接头的返修都应在补强圈或鞍形补强件焊接之前
完成。
４．１．２
由工厂加工的管道组成件（
或其组件）
的检查试验应符合相关产品标准和设计文件的要求。
４．２
验收准则
本部分给出的检查试验要求为基本安全要求，
当设计文件有特殊检查试验要求时，
应按设计文件的
要求进行检查试验和验收。
４．３
超标缺陷的处理
当发现受检件有超过本部分验收准则的缺陷时，应予返修或更换。新件应按原件的要求用相同的
方法，在相同的范围用相同的验收准则检查。
４．４
累进检查
当局部或抽样检查发现有超标缺陷时，应按以下要求处理：
ａ
）
另取两个相同件（如为焊接接头，应为同一焊工所焊的同一批焊接接头）进行相同的检查；
ｂ
）
如ａ
）要求的两个被检件检查合格，则附加检查所代表的批应视为合格，但有缺陷件应予返修
或更换并重新进行检查；
ｃ
）
如ａ
）要求的两个被检件中任何一件发现有超标缺陷，则针对每个缺陷项应增加两个相同件进
行检查；
ｄ
）
如ｃ
）
要求的两个被检件检查合格，
则附加检查所代表的批应视为合格，
但有缺陷件应予返修
或更换并进行重新检查；
ｅ
）
如ｃ
）要求的两个被检件中任何一件发现有超标缺陷，则该批应全部进行检查，不合格者应进
行返修或更换并进行重新检查；
ｆ
）
如缺陷件经过返修或更换后进行重新检查时再次发现有超标缺陷，则针对在修复中发现的缺
陷，不需按照ａ
）、
ｃ
）、
ｅ
）继续进行累进检查，但是有超标缺陷件应进行返修或更换并进行复查，
直到满足本部分的可接受准则。如果可能的话，也可以对其他未检查的焊接接头进行局部或
抽样检查。
２
犌犅
／
犜２０８０１．５
—
２０２０
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４．５
检查人员
对于现场制作、焊接的检查试验，如果没有特殊指明，应由施工单位负责实施。检查人员应符合３．４
的定义。
５
检查方法
５．１
一般规定
５．１．１
本章规定了符合本部分、
工程设计或检验人员要求的主要检查方法。如使用本章规定以外的方
法，则应在工程设计中规定其验收标准。
５．１．２
检查的比例包括１００％检查、
抽样检查和局部检查，
定义如下：
ａ
）
在指定的一批管道中，
对某一具体项目进行全部检查，
称作１００％检查；
ｂ
）
在指定的一批管道中，
对某一具体项目的某一百分数进行全部检查，
称作抽样检查；
ｃ
）
在指定的一批管道中，
对某一具体项目的每一件进行规定的部分检查，
称作局部检查。
注１
：指定批是本部分中用于检查要求考虑的管道数量。指定批数量和程度宜由合同双方在工作开始前协议规定。
指定批的确定原则是：
———“批”的数量不宜过大；
———相同管道级别、
相同材质或者相同检测比例的被检件可组成同一“
批”；
———对于焊接接头焊接时间宜控制在２周以内；
———对不同种类的管道制作、安装工作，可以规定不同的“批”。
注２
：抽样或局部检查将不保证制造产品质量水平。在被代表检查的一批管道中，未检查部分可能在进一步检查中
会暴露缺陷。如果要对某一批管道，
要求不存在射线检测规定的超标焊接缺陷时，
则规定１００％的射线检测
检查。
５．２
目视检查
目视检查是指对易于观察或能做外观检查的组成件、
连接接头及其他管道元件的部分在其制造、
制
作、装配、安装、检查或试验之前、进行中或之后进行的观察。目视检查应包括核实材料、组件、尺寸、接
头的制备、
组对、
焊接、
粘接、
钎焊、
法兰连接、
螺纹或其他连接方法、
支承件、
装配以及安装等的质量是否
达到相关标准和工程设计的要求。目视检查应按 ＮＢ
／
Ｔ４７０１３．７的规定进行。
５．３
无损检测
焊接接头的无损检测分为射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测、衍射时差法超声检测、
Ｘ射线
数字 成 像 检 测，检测方法应按 ＮＢ
／
Ｔ ４７０１３．１
、
ＮＢ
／
Ｔ ４７０１３．２
、
ＮＢ
／
Ｔ ４７０１３．３
、
ＮＢ
／
Ｔ ４７０１３．４
、
ＮＢ
／
Ｔ４７０１３．５
、
ＮＢ
／
Ｔ４７０１３．１０
、
ＮＢ
／
Ｔ４７０１３．１１的规定进行。
５．４
硬度检查
对焊接接头、热弯以及热成型组件应进行硬度检查，以检查热处理工艺的可靠性。硬度检查的数量
和要求应符合ＧＢ
／
Ｔ２０８０１．４
—
２０２０的有关规定。
６
检查范围和验收准则
６．１
检查等级
６．１．１
压力管道按管道级别、材料类别和公称压力等划分为Ⅰ、
Ⅱ、
Ⅲ、
Ⅳ、
Ⅴ五个检查等级，当压力管
３
犌犅
／
犜２０８０１．５
—
２０２０
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道按６．１．２～６．１．６划分为不同的检查等级时，
应按较高的检查等级确定其检查等级。当设计文件有特
殊要求时，
还应符合相关设计文件的要求。
６．１．２
符合下列条件之一的压力管道的检查等级为Ⅰ级：
ａ
）
设计文件注明为剧烈循环工况的管道；
ｂ
）
ＧＣ１级管道；
ｃ
）
高温蠕变工况使用的管道（
ＧＢ
／
Ｔ２０８０１．３
—
２０２０的３．２所示）；
ｄ
）
钛及钛合金、镍及镍基合金、高铬镍钼奥氏体不锈钢、锆及锆基合金管道；
ｅ
）
公称压力大于ＰＮ１６０的管道；
ｆ
）
夹套管的内管；
ｇ
）
按９．１．７的规定可以免除压力试验的管道；
ｈ
）
设计要求进行焊接接头１００％无损检测的管道。
６．１．３
符合下列条件之一的压力管道的检查等级为Ⅱ级：
ａ
）
公称压力大于ＰＮ５０的碳钢（
本部分要求冲击试验）
管道；
ｂ
）
公称压力大于ＰＮ１１０的奥氏体不锈钢管道；
ｃ
）
低温含镍钢、铬钼合金钢、双相不锈钢、铝及铝合金管道；
ｄ
）
设计要求进行焊接接头２０％无损检测的管道。
６．１．４
符合下列条件之一的压力管道的检查等级为Ⅲ级：
ａ
）
毒性程度为有毒介质的ＧＣ２级管道；
ｂ
）
除ＧＣ３级管道外，公称压力不大于ＰＮ５０的碳钢（本部分要求冲击试验）管道；
ｃ
）
除ＧＣ３级管道外，
公称压力不大于ＰＮ１１０的奥氏体不锈钢管道；
ｄ
）
设计要求进行焊接接头１０％无损检测的管道。
６．１．５
符合下列条件之一的压力管道的检查等级为Ⅳ级：
ａ
）
除６．１．４ａ
）
以外的 ＧＣ２级管道；
ｂ
）
除ＧＣ３级管道外，公称压力不大于ＰＮ５０的碳钢管道（本部分无冲击试验要求）；
ｃ
）
设计要求进行焊接接头５％无损检测的管道。
６．１．６
ＧＣ３级压力管道的检查等级为Ⅴ级。
６．２
目视检查
６．２．１
目视检查的内容应符合下列规定：
ａ
）
对于 ＧＣ２
、
ＧＣ３级管道，应符合５．２的规定，目视检查的项目为：
１
）
随机选择足够数量的材料和管道组成件，使检查人员满意地认为它们都符合技术要求且
无缺陷；
２
）
１００％的纵向焊接接头，但按 ＧＢ
／
Ｔ２０８０１．２
—
２０２０中表 Ａ．１ 和ＧＢ
／
Ｔ２０８０１．３
—
２０２０
表１３
中管道组成件所含的纵向焊接接头除外；
３
）
抽样检查螺纹、螺栓连接和其他接头的组件，当需进行气压试验时，对所有的螺纹、螺栓连
接及其他接头均应进行检查；
４
）
管道安装时的抽样检查，包括组对、支撑件和冷紧的检查；
５
）
检查已安装管道，找出需返修或者更换的缺陷以及不符合设计要求的明显偏差。
ｂ
）
除应符合ａ
）的规定外，
ＧＣ１级管道的目视检查还应符合以下规定：
１
）
除ａ
）的规定外，对所有制作和安装的焊接接头均应进行１００％目视检查；
２
）
对所有螺纹、螺栓以及其他连接接头均应进行１００％目视检查。
ｃ
）
剧烈循环工况管道以及 ＧＢ
／
Ｔ２０８０１．３—
２０２０的３．２所示高温蠕变工况的管道，
其目视检查
除符合ｂ
）的规定外，还应校核所有安装管道的尺寸和偏差。支架、导向件和冷紧点都应检
４
犌犅
／
犜２０８０１．５
—
２０２０
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查以保证管道的位移能适应开车、
操作和停车等所有的工况，
而不能发生卡住和意外约束
的现象。
ｄ
）
焊接接头目视检查的比例应符合表１的要求，
应对每一焊工或焊接操作工的焊接接头进行目
视检查。
６．２．２
目视检查验收准则应符合下列规定：
ａ
）
焊接接头目视检查应按照 ＮＢ
／
Ｔ４７０１３．７的规定执行，
检查内容和合格指标不低于表２的
规定；
ｂ
）
其他要求应符合相关产品标准和工程设计规定。
６．３
焊接接头的无损检测
６．３．１
无损检测方法
无损检测方法应符合下列规定：
ａ
）
压 力 管道 焊 接 接 头 的 无 损 检 测 应 采 用 ＮＢ
／
Ｔ４７０１３．２
、
ＮＢ
／
Ｔ４７０１３．３
、
ＮＢ
／
Ｔ４７０１３．４
、
ＮＢ
／
Ｔ４７０１３．５
、
ＮＢ
／
Ｔ４７０１３．１０
、
ＮＢ
／
Ｔ４７０１３．１１规定的方法，当采用不可记录的脉冲反射法
超声检测时，
应采用射线检测或者衍射时差法超声检测作为附加局部或抽样检测。
ｂ
）
管道的名义厚度小于或等于３０ｍｍ 的对接接头，应优先采用射线检测，采用超声检测代替射
线检测应经设计者和业主同意；
名义厚度大于３０ｍｍ 的对接接头可采用超声检测代替射线
检测。
ｃ
）
有色金属制压力管道对接接头应优先采用Ｘ射线检测。
ｄ
）
焊接接头的表面裂纹应优先采用表面无损检测。
ｅ
）
铁磁性材料制压力管道焊接接头的表面检测应优先采用磁粉检测。
６．３．２
焊接接头的射线检测和超声检测
６．３．２．１
除设计文件另有规定外，现场焊接的管道及管道组成件的对接接头、支管连接接头应进行射线
检测或超声检测。检查数量应符合以下规定：
ａ
）
管道的公称直径小于５００ｍｍ 时，
可根据环向对接接头数，
按表１的检查比例进行抽样检测，
且不得少于１个环向对接接头。凡进行检测的环向对接接头，应包括其整个圆周长度。固定
焊的环向对接接头抽样检测比例应不少于检测数量的４０％；
ｂ
）
管道的公称直径大于或等于５００ｍｍ 时，对每条环向对接接头应按表１的检查比例进行局部
检测，检查长度不得小于１５０ｍｍ；
ｃ
）
纵向对接接头应按表３的检查比例进行检测，局部检测检查长度不得小于１５０ｍｍ；
ｄ
）
对高温蠕变工况使用的铬钼合金钢管子和管件的焊接接头应进行１００％ 射线检测或超声
检测；
ｅ
）
选择被检焊接接头时应包括每个参加产品焊接的焊工或焊接操作工所焊的焊接接头，同时应
在最大范围内包括与纵向焊接接头的交叉点。当环向焊接接头与纵向焊接接头相交时，应包
括检查长度不小于３８ｍｍ 的相邻纵向焊接接头。
６．３．２．２
射线检测应按照 ＮＢ
／
Ｔ４７０１３．２
、
ＮＢ
／
Ｔ４７０１３．１１的规定执行，质量要求和合格级别如下：
ａ
）
进行全部无损检测的焊接接头，射线检测技术等级不低于 ＡＢ级，合格级别不低于Ⅱ级；
ｂ
）
进行局部或抽样的焊接接头，射线检测技术等级不低于 ＡＢ级，合格级别不低于Ⅲ级。
６．３．２．３
超声检测应按照 ＮＢ
／
Ｔ４７０１３．３
、
ＮＢ
／
Ｔ４７０１３．１０的规定执行，质量要求和合格级别如下：
ａ
）
进行全部无损检测的焊接接头，脉冲反射法超声检测技术等级不低于Ｂ级，合格级别为Ⅰ级；
ｂ
）
进行局部或抽样的焊接接头，脉冲反射法超声检测技术等级不低于 Ｂ级，合格级别不低于
５
犌犅
／
犜２０８０１．５
—
２０２０
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Ⅱ级；
ｃ
）
采用衍射时差法超声检测的焊接接头，检测技术等级原则上不低于 Ｂ级，合格级别不低于
Ⅱ级。
６．３．２．４
当采用射线、
超声等方法进行组合无损检测时，
质量要求和合格级别按照各自执行的标准确
定，
并且均应合格。
６．３．３
焊接接头的表面无损检测
６．３．３．１
除设计文件另有规定外，
现场焊接的管道及管道组成件的对接接头、
支管连接接头和角接接头
应进行磁粉检测或渗透检测，
检测比例应不低于表１的规定。
６．３．３．２
焊接接头的表面无损检测均应按照 ＮＢ
／
Ｔ４７０１３．４
、
ＮＢ
／
Ｔ４７０１３．５的规定执行，
合格级别为
Ⅰ级。
６．３．３．３
有延迟裂纹倾向的材料焊接接头应在焊接完成２４ｈ后进行无损检测。
６．３．３．４
具有再热裂纹倾向的材料焊接接头应在焊接及热处理后各进行一次表面无损检测。
６．３．４
检测不合格
当焊接接头抽样检测或局部检测发现有不合格时，
应按４．４的要求进行累进检查，
不合格的焊接接
头经返修后，
应采用原规定的检测方法重新检查。
６．３．５
其他
局部无损检测的焊接接头位置及检查点应由检查人员确定，
并经建设单位或检验机构的检验人员
批准。
６．４
制作过程中的检查
６．４．１
制作过程中的检查应包括以下内容：
ａ
）
焊接接头的制备和清洗；
ｂ
）
预热；
ｃ
）
连接前的装配、
连接间隙以及内侧对准；
ｄ
）
焊接工艺规定的技术参数，
包括填充材料、
焊接位置等；
ｅ
）
焊接清理后的根部焊道（包括外侧和可及内侧）状况，必要时，可辅之以磁粉检测或渗透检测；
ｆ
）
焊渣的清除和焊道间的焊接情况；
ｇ
）
完工后焊接接头的外观；
ｈ
）
设计文件规定的其他要求。
６．４．２
检查要求和验收准则，除设计文件另有规定外，应按６．２进行目视检查。
６．５
硬度检查
６．５．１
除设计文件另有规定外，压力管道硬度检查的数量和验收准则应符合 ＧＢ
／
Ｔ２０８０１．４
—
２０２０中
９．６的规定。
６．５．２
焊接接头的硬度检查范围应包括焊缝及热影响区，
热影响区的硬度检查应尽可能紧邻熔合线。
对基体材料的硬度检查应尽可能在变形量较大的部位。
６．５．３
当管道组成件和焊接接头重新进行热处理时，应采用原规定的检查方法重新进行硬度检查。
６．５．４
对抽样检查的管道组成件和焊接接头，当发现硬度值有不合格时，应按４．４的要求进行累进
检查。
６
犌犅
／
犜２０８０１．５
—
２０２０
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表１
焊接接头检查方法和比例ａ
检查等级 检查方法 焊接接头类型及检查比例／
％
环向对接接头 角接接头ｂ支管连接ｃ
Ⅰ
目视检查 １００ １００ １００
磁粉／渗透检测 １００
ｄ１００ １００
射线检测／超声检测 １００ —１００
ｅ
Ⅱ
目视检查 １００ １００ １００
磁粉／
渗透检测 ２０
ｄ２０ ２０
射线检测／
超声检测 ２０ —２０
ｅ
Ⅲ
目视检查 １００ １００ １００
磁粉／渗透检测 １０
ｄ—１０
射线检测／超声检测 １０ — —
Ⅳ目视检查 １００ １００ １００
射线检测／
超声检测 ５— —
Ⅴ目视检查 １０ １００ １００
ａ根据业主或工程设计要求，
可采用较表１更严格检查等级代替较低检查等级。
ｂ表中角接接头包括承插焊和密封焊以及平焊法兰、支管补强和支架的连接焊接接头。
ｃ表中支管连接焊接接头包括支管和翻边接头的承压焊接接头。
ｄ对碳钢、
不锈钢及铝合金无此要求。
ｅ适用于大于或等于ＤＮ１００的管道。
表２
焊接接头目视检查质量验收标准ａ
检查等级 ⅠⅡⅢⅣⅤ
缺陷类型
环向、
斜接
坡口
和支
管连
接ｂ
纵向
坡口ｃ角接ｄ
环向、
斜接
坡口
和支
管连
接
纵向
坡口 角接
环向、
斜接
坡口
和支
管连
接
纵向
坡口 角接
环向、
斜接
坡口
和支
管连
接
纵向
坡口 角接
环向、
斜接
坡口
和支
管连
接
纵向
坡口 角接
表面裂纹、
未熔合 Ａ Ａ Ａ Ａ Ａ Ａ Ａ Ａ Ａ Ａ Ａ Ａ Ａ Ａ Ａ
表面未
焊透 Ａ Ａ Ｎ
／
Ａ Ａ Ａ Ｎ
／
Ａ Ｂ Ａ Ｎ
／
Ａ Ｂ Ａ Ｎ
／
Ａ Ｃ Ａ Ｎ
／
Ａ
表面气孔
或暴露的
夹渣ｅ
Ａ Ａ Ａ Ａ Ａ Ａ Ａ Ａ Ａ Ａ Ａ Ａ Ａ Ａ Ａ
咬边 Ａ Ａ Ａ Ａ Ａ Ａ Ｄ Ａ Ｄ Ｄ Ａ Ｄ Ｅ Ａ Ｄ
７
犌犅
／
犜２０８０１．５
—
２０２０
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